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混凝土生产过程中的常见问题及预防措施
来源:   发布时间:2018-05-30   点击:83次
(1)现象

混凝土拌合物出机坍落度波动大,超过超过允许偏差范围,具体表现为坍落度过大或坍落度过小两种情况。

(2)原因分析

1.砂含水率波动偏大。例如,一方混凝土用砂为800kg,含水率波动2%左右,将引起用水量波动16kg,将引起坍落度波动30mm~0mm。

2.水泥新鲜程度对外加剂适应性影响。新鲜水泥对外加剂的吸附量比较大,造成混凝土坍落度降低,需要适当增加掺量满足工作性要求,水泥存放一段时间后。水泥与外加剂的适应性有所改善,对外加剂的吸附有所降低,此时,如果仍保持新鲜水泥生产混凝土时的外加剂用量,易造成坍落度变大。

3.矿物掺合料需水量比(流动度比)发生变化,造成混凝土坍落度波动。

4.混凝土原材料与外加剂相容性变化。水泥与外加剂相容性变化造成减水率发生波动,砂石含泥量变化造成对外加剂吸附量变化造成减水率波动。

5.混凝土搅拌系统计量误差大,不稳定。

(3)应对措施

1.加强骨料含水率的检测,根据变化,及时调整配合比。

2.注意水泥存放时间变化对外加剂用量的影响,及时调整外加剂用量。

3.加强矿物掺合料进场检测,根据检测结果采取相应的措施,减少混凝土坍落度波动。

4.调整外加剂配方,改善水泥与外加剂相容性,加强水泥与外加剂相容性检测。注意砂石含泥量变化,对混凝土坍落度的影响,根据具体情况,采取相应措施。

5.计量设备的精度应满足有关规定,加强自检、校检,确保计量准确。

(二)坍落度经时损失过大

(1)现象

混凝土拌合物的坍落度,经0.5h或1h后,坍落度值损失过大,不能满足施工和易性要求。

(2)原因分析

1.水泥与外加剂相容性差差。水泥粉磨过程中,部分二水石膏失水变成无水石膏或半水石膏造成溶解度的差异,不能有效抑制C3A的水化;水泥温度高,水化速度快。

2.环境温度高,水泥水化速度快,缓凝剂用量不足或品种选用不当。

3.原材料质量变差。如粉煤灰需水量增加,造成坍落度损失;砂石含泥量(或石粉含量)变大,过多吸附外加剂。

4.搅拌系统计量误差,造成外加剂用量不足。

(3)应对措施

1.调整外加剂配方,改善与水泥的相容性。

2.增加缓凝剂的用量,或调换缓凝剂品种,调整混凝土配比,适当增加矿物掺合料用量。

3.适当增加外加剂掺量,必要时在施工现场二次添加外加剂调整坍落度。

4.定期检测计量设备,确保计量准确。

(三)混凝土拌合物可泵性差、堵管

(1)现象

混凝土拌合物运至工地后,砂石分离,粘聚性差,部分石子表面无浆体包裹,可泵性差,易堵管。

(2)原因分析

1.混凝土配合比设计不合理,砂率偏小,浆体量不足,坍落度偏大。

2.部分型号的搅拌车运输过程中搅拌性能不良,经一段时间运输,易出现两头石子偏多现象。

3.砂含石量变大,生产时调整不足。

4.石子粒径偏大,砂石级配差,空隙率大,砂率小,浆体不足。

5.外加剂用量偏大,或砂含水率增加,生产时控制不当,造成混凝土离析。

6.搅拌罐车内刷灌水未排净,或私自加水。

(3)应对措施

1.调整配合比,增加砂率,提高增加胶凝材料用量,提高浆体用量,增加混凝土粘聚性。

2.适当减少运输方量,卸料前中、高速旋转30秒左右,使混凝土拌合物均匀。

3.加强砂中含石量、含水率等指标检测,及时调整配合比。

4.碎石最大粒径与输送管内径之比:碎石不宜大于1:3,卵石不宜大于1:2.5。粗骨料应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔的砂的含量小于15%,以20%左右为佳,胶凝材料用量不宜低于300kg/m3。

4.加强管理,对清洗后的搅拌车,排尽水后方可装料,装料后,严禁随意往拌筒内加水。

(四)混凝土泌水、离析

(1)现象

混凝土拌合物静置一段时间后,各组分发生分离,骨料下沉,浆体上浮。浇筑成型后,混凝土结构容易分层,上部出现砂浆层,底层石子偏多出现空洞,混凝土的观感质量差,强度的离散性大。

(2)形成原因

1.水泥比表面积小,C3A含量低,碱含量偏低等原因造成的与外加剂适应性差。

2.外加剂的保水性、增稠性、引气性差,或外加剂掺量偏高。

3.混凝土胶凝材料用量少,砂中粒径小于0.315mm的颗粒含量偏低,一般小于15%,砂率偏低。

4.砂含水率大、含石量偏大。

5.混凝土搅拌运输车内留有积水,装料前未排净或在运输过程中,任意加水。

(3)应对措施

1.改善混凝土外加剂性能,使其具有更好的保水、增稠性,或适量降低外加剂掺量。

2.减少单位用水量,或适当降低外加剂用量。

3.增大水泥用量或掺适量的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰,增大砂率,选择合理的砂率。

4.混凝土搅拌运输车在卸料前,应中、高速旋转拌筒,使混凝土混合物均匀后卸料。

5.加强管理,对清洗后的运输车拌筒,须排尽积水后方可装料。装料后,严禁随意往拌筒内加水。

(五)对混凝土生产中质量控制经验及建议

在混凝土生产过程中,控制拌合物状态不发生显著变化要做到:

(1)把好五关、做到三不准

即把好原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关;没把握的原材料不准使用,计量不准难以控制质量的设备不准生产,不合格的混凝土不准出厂。

(2)做好事前预防与控制

对原材料和混凝土拌合物的质量检验和生产全过程的质量监督,及时掌握混凝土的质量动态。发现问题,及时采取措施处理,预防发生工程质量事故,使混凝土的质量处于稳定状态。

(3)善于总结

对检验资料的分析整理,掌握混凝土的质量情况和变化规律,为改进混凝土配合比设计,保证混凝土质量。总结已有经验教训,气候温度、工程部位、施工工艺等因素对混凝土的影响,为预防、处理质量事故积累经验。

(4)完善管理,提高质量意识

加强质量培训教育工作,提高操作、试验、质检等相关人员的技术水平和质量意识,增强工作责任心,保证混凝土质量合格。

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